A cosa si dovrebbe prestare attenzione nel processo di fusione dei getti di stampo elettromeccanici in alluminio?

La fusione e il controllo di qualità delle leghe di alluminio sono i collegamenti di base per garantire le prestazioni dei getti. Il processo di fusione delle leghe di alluminio deve essere eseguito in un ambiente ad alta temperatura da 720 ℃ a 750 ℃. Questo intervallo di temperatura può promuovere efficacemente la piena dissoluzione di elementi legati come silicio e magnesio ed evitare il grosso ingrossamento del grano causato da eccesso di combustione. La purificazione del fuso è un passo chiave in questo processo. Le impurità come l'idrogeno devono essere rimosse da un dispositivo degasaggio rotativo per garantire che il contenuto di gas del fuso in alluminio sia controllato al di sotto di 0,1 ml/100 gal. Una volta un produttore di automobili aveva difetti a foro stenopeico nella fusione del cilindro a causa dell'insufficiente purificazione della fusione, che alla fine ha causato un grave incidente di perdita di olio del motore. Inoltre, il tempo di mantenimento del fuso deve anche essere strettamente controllato tra 6 e 8 ore. Il tempo di tenuta troppo lungo porterà alla segregazione dei componenti, mentre il tempo di tenuta troppo breve non eliminerà efficacemente lo stress da fusione.

La progettazione dello stampo e la gestione del bilanciamento termico sono gli elementi fondamentali della modellatura della fusione. Il design della cavità dello stampo richiede l'uso della tecnologia di simulazione 3D per ottimizzare il percorso di riempimento del metallo fuso per garantire la migliore corrispondenza tra l'area della sezione trasversale del canale di flusso e la velocità del gate. Ad esempio, nella progettazione di corridori di raffreddamento ad acqua per i vassoi di batterie di nuovi veicoli energetici, è necessaria una simulazione ingegneristica assistita da computer (CAE) per completare il riempimento di metallo fuso entro 0,03 secondi evitando il problema del trascinamento dell'aria causato da correnti di empie. Il controllo della temperatura dello stampo è anche una sfida tecnica importante. La temperatura di preriscaldamento dovrebbe essere stabile tra 180 ° C e 220 ° C. Una temperatura troppo alta può causare attacco di muffa, mentre una temperatura troppo bassa può causare difetti a chiusura a freddo. In una certa azienda, la velocità di deformazione superficiale della fusione è aumentata del 15% a causa delle fluttuazioni della temperatura dello stampo di ± 10 ° C. A tal fine, il sistema di raffreddamento dello stampo dovrebbe adottare canali di acqua di raffreddamento conformi e produrre corridori complessi attraverso la tecnologia di stampa 3D per migliorare l'uniformità della temperatura della cavità e quindi migliorare la qualità complessiva della fusione.

Il controllo preciso dei parametri del processo di fusione è un fattore decisivo nella qualità dei getti. La velocità di iniezione deve essere controllata nelle fasi: nella fase di accumulo lento, la velocità deve essere controllata a ≤0,2 m/s per esaurire efficacemente il gas; Nella fase di riempimento rapido, la velocità può raggiungere i 40-80 m/s, ma è necessario garantire che la velocità del cancello non superi i 60 m/s per evitare l'entanglement di schizzi e ossido. La selezione della pressione di iniezione dovrebbe essere combinata con le caratteristiche strutturali del casting. Ad esempio, le parti a parete sottile (≤3 mm) devono utilizzare ad alta pressione 80-120 MPA, mentre le parti a parete spessa (≥10 mm) possono essere ridotte a 40-60 MPa. Una volta una società ha fissato la pressione di iniezione troppo alta, causando crepe nel cilindro del motore, con conseguenti perdite di oltre 10 milioni di yuan. Il calcolo della forza di serraggio deve considerare in modo completo l'area prevista della fusione e della fluidità della lega. Ad esempio, per un alloggiamento a motore con un'area proiettata di ?? 0,3㎡, è richiesto un dispositivo di serraggio di bloccaggio da 4000 tonnellate.

L'ispezione post-elaborazione e di qualità sono la garanzia finale per garantire la qualità dei getti. Dopo che il casting è stato demolito, dovrebbe essere trattato immediatamente al calore. La soluzione T6 più il processo di invecchiamento può aumentare la resistenza alla trazione della lega ALSI10mg a oltre 320 MPA. Nel processo di trattamento superficiale, lo spessore del film anodizzato deve essere controllato tra 10-20 μm. Uno strato di film troppo sottile può portare a una resistenza alla corrosione insufficiente, mentre uno strato di film troppo spesso può causare crack. A causa dello spessore irregolare del film di ossido, un determinato produttore di automobili ha causato la ruggine rossa sul vassoio della batteria nel test di spruzzatura salina. L'ispezione di qualità dovrebbe essere eseguita attraverso l'intero processo di fusione. L'ispezione a raggi X può rilevare difetti interni maggiori di 0,5 mm, mentre gli scanner 3D possono ottenere un rilevamento di accuratezza dimensionale a livello di 0,02 mm. Il sistema di ispezione visiva dell'intelligenza artificiale introdotta da una determinata impresa può identificare automaticamente difetti superficiali come microcrack e pori usando un algoritmo di apprendimento profondo. La sua efficienza di rilevamento è più di dieci volte superiore a quella dei metodi manuali tradizionali.

Casting da morire in alluminio